De afgelopen jaren is op calciumcarbonaat gebaseerde masterbatch op grote schaal gebruikt bij de productie van met naalden geslagen niet-geweven stoffen.
PP-spingebonden non-woven stoffen ontwikkelen zich snel in alle lagen van de bevolking. De belangrijkste redenen zijn dat de non-woven stoffen eenvoudige productiemethoden, lage productiekosten en een stabiele productkwaliteit hebben. Om de uitstoot van polypropyleen en kooldioxide te verminderen, kunnen fabrieken tijdens het productieproces calciumcarbonaatvuller-masterbatch toevoegen volgens de eisen van de klant, waardoor het meer voordelen krijgt op het gebied van prijs, verwerkingstechnologie, productiekosten, fysieke indicatoren, enz.
Productietechnologie van calciumcarbonaat in PP-spingebonden niet-geweven stof
De grondstof die wordt gebruikt voor de productie van spingebonden, naaldviltvliesstoffen is polypropyleen met een hoge smeltindex, dat gelijkmatig wordt gemengd met een masterbatch van calciumcarbonaatvuller. Nadat het door de trechter is geëxtrudeerd en in de schroefextruder is gesmolten, komt het in een continu voorfilter terecht en vervolgens in de spinkast. De smelt komt de spindop binnen via de doseerpomp en de smelt wordt kwantitatief naar de spindop getransporteerd via de nauwkeurige dosering van de doseerpomp, en vormt een continu smeltdruppeltje door het spindopgat, dat wil zeggen de hoofdvezel. De primaire vezels worden vervolgens gekoeld door plotselinge afkoeling en luchtstroom om lonten te vormen. De filamentbundels worden door de slingerrol heen en weer gezwenkt en gelijkmatig op het lopende gaasgordijn geplaatst om een vezelweb te vormen.
Waarom kiezen voor calciumcarbonaat als masterbatch?
Calciumcarbonaat is een zeer belangrijk anorganisch chemisch product dat veel wordt gebruikt in kunststoffen, rubber, coatings, papierproductie en andere industrieën.
De kenmerken van verschillende veelgebruikte vulstoffen in de industrie zijn als volgt:
Calciumcarbonaat: Het doel van het toevoegen van additieve masterbatch aan spunbond non-wovens is het verlagen van de kosten. Uit ervaring met het veranderen van de functionaliteit van kunststofharsen en het verlagen van de kosten is dit de goedkoopste en gemakkelijkst verkrijgbare, met een wit, geurloos poederuiterlijk. Relatieve dichtheid 2,71, brekingsindex 1,65, Mohs-hardheid 3.
Kaolien: gemakkelijk te verspreiden, relatief hogere prijs dan calciumcarbonaat, wit van uiterlijk, relatieve dichtheid 2,6, brekingsindex 1,56.
Talkpoeder: gemakkelijk te verspreiden en de apparatuur wordt tijdens de verwerking tot op zekere hoogte gesmeerd. Het is een wit poeder met vaste kristallen. Ik wil een dichtheid tussen 2,7 en 2,8, en de prijs is duurder.
Micapoeder: De witheid is relatief laag omdat micapoeder niet giftig is en kan worden gebruikt in producten die met voedsel in contact komen. De relatieve dichtheid ligt tussen 2,8 en 3.0, de brekingsindex is 1,59 en de Mohs-hardheid is 3.
Wollastoniet: relatieve dichtheid 2,9, brekingsindex 1,63, Mohr-hardheid 4,5. Het grootste voordeel is dat het geen vocht opneemt en weinig effect heeft op de masterbatch.
Daarom is calciumcarbonaat over het algemeen het belangrijkste vulmiddel in het productieproces van niet-geweven stoffen. Tijdens het productieproces wordt een kleine hoeveelheid kaolien of wollastoniet toegevoegd om de dispersie en transparantie te vergroten. Naaldgestanst non-woven materiaal
Over het algemeen wordt een calciumcarbonaatmaasgetal van meer dan 1500 mesh gekozen, en dit kan niet te fijn zijn, omdat de prijs van een te fijn gaas hoog is en het over het algemeen niet mogelijk is om ultrafijn poeder toe te voegen.
Vulmethode van vulmateriaal
Zonder de productieapparatuur en het productieproces te veranderen, worden vulstoffen aan de masterbatch-hopper toegevoegd, maar de toevoegingsverhouding is beperkt.
Sommige fabrikanten voegen ook een grotere trechter en feeder toe om opzettelijk vulmiddel toe te voegen. Dit geeft een maximale dosering van ongeveer 20% voor granulaat en 8% voor poeders.
Nu voegen sommige fabrikanten een of meerdere mixers toe om deze materialen na handmatige arbeid gelijkmatig en relatief gelijkmatig in de trechter te mengen. De toevoegingsverhouding is maar liefst 30% en het poeder kan ongeveer 15% bereiken.
Sommige fabrikanten roeren gelijkmatig nadat ze in de trechter zijn gezogen en de uniformiteit is relatief slecht, maar er kan ook 20% tot 30% worden toegevoegd.
Omdat het vullen van de masterbatch de kosten verlaagt, geldt: hoe hoger de concentratie vulmiddel in de masterbatch, hoe lager de kosten en hoe minder de gebruiker hoeft toe te voegen. Integendeel: hoe lager de concentratie, hoe hoger de kosten en hoe groter het aandeel gebruikers.
